Případová studie: monitoring výroby plastových obalů v DGS plast
I velké společnosti, které se zabývají výrobou produktů z plastu se někdy potýkají s problémy, které zpomalují výrobu a zvyšují náklady. To byl případ společnosti DGS Plast s.r.o., která vyrábí obaly z plastu zejména pro kosmetický, potravinářský a chemický průmysl. Její zástupci si nás vyhlédli sami. Zaujala je totiž mimo jiné i možnost si systém monitorování strojů přizpůsobit a integrovat s jejich stávajícím informačním systémem.
Vývoj monitoringu na míru pro výrobu plastových obalů
Ačkoli je xMost standardizovaný software, umíme ho přizpůsobit specifickým potřebám zákazníka. V DGS plast jsme začali se sběrem dat na vybraném pilotním pracovišti – vyfukovacím lisu pro výrobu lahví. Ten funguje na jiném principu než vstřikolis – do dvou oddělených forem (které si mimochodem vyrábí ve firmě v jejich vlastní nástrojárně) se materiál shora vyfoukne a následně se forma spojí.
Pilotní pracoviště jsme ladili poměrně dlouho. Řešili jsme totiž mimo jiné i logiku na terminálu a integraci s jejich informačním systémem. Všechno se podařilo a výroba plastových lahví je teď pod drobnohledem našeho systému, který:
- sbírá data o stavu výroby
- hlídá přednastavené kritické události
- sleduje a ukládá spotřebu elektrické energie strojů.
Plány na další rozvoj řešení
V DGS plast chtěli jít ale ještě o kousek dál. Během společného workshopu s naším obchodním manažerem a vývojářem xMost byla řeč o tom, jaké speciality v oboru výroby plastových obalů řeší. Tedy co je nejvíc pálí, jaké reporty a data potřebují a co je pro ně důležité.
Nastavení času výroby jednoho kusu
Tím nejpalčivějším problémem, který řeší, je, že pracovníci nastavují stroje na delší výrobní časy, než je potřeba. Běžně stroj vyrobí jednu lahev z plastu za 18 vteřin. Stává se, že si operátor z nějakého důvodu vyfukovací lis přenastaví a najednou výroba jednoho kusu zabere těch vteřin třeba 20. A i když má výsledný produkt stejné parametry i kvalitu, logicky se pak lahví vyrobí míň. Výrazně míň. Obzvlášť když v nevhodném nastavení stroj běží dva dny. A teď si představte, že jedna láhev stojí třeba korunu.
Rozhodně pak dává smysl tento údaj zobrazovat a především hlídat. Proto jakmile xMost zaznamená, že se změnila doba výroby jednoho kusu, okamžitě posílá mistrovi alarm (sms, e-mail).
Teplota nahřívání při výrobě z plastu
Při výrobě obalů z plastu se logicky musí materiál nahřívat. Právě to spotřebovává nejvíc elektrické energie. A je rozdíl, jestli má materiál na 400 °C, nebo 410 °C (třeba proto, že správně nenatéká a operátor si pohrál s nastavením stroje). Takové plýtvání energií je nejen že dost drahé, ale může se podepsat i na kvalitě výsledných produktů.
V uživatelském rozhraní můžou sledovat spotřebu elektrické energie přímo na strojích a nastavit si, aby jim při překročení určitých přednastavených hodnot přišel alarm.
A ve chvíli, kdy se objeví problém (respektive neobvykle vysoká spotřeba elektřiny), snadno se dopátrají příčiny.
Evidence chyb na stroji
Třetí zajímavou oblastí, kde může náš systém v DGS plast pomoc, je digitalizace evidence zmetků. Doteď se ve firmě vady zapisovaly na papír a asi sami dobře víte, že časem už nemá nikdo chuť se stohy papírů prohrabovat.
Chtějí, aby na terminálech pracovníci ve chvíli, kdy chyba vznikne, evidovali typ zmetku (tenká stěna / špatná barva / chybí dno / deformace) a počet kusů. Díky tomu budou mít ke stroji, k člověku, času, produktu, zakázce a tím pádem i zákazníkovi historické informace o chybách.
A to se mimochodem podepíše i na lepším plánování výroby. Ve chvíli, kdy jim přijde objednávka na milion lahví, dokážou díky nasbíraným datům říct, kolik bude asi vadných produktů a kolik to bude stát.
Řešení – výroba bez zbytečného plýtvání
Pro firmu DGS plast tak na zakázku vytváříme modul, se kterým budou přesně vědět, jak efektivně stroje pracují, kolik spotřebovávají energie a jaká je přesná teplota při nahřívání materiálu. Digitální zaznamenávání chyb jim pak ušetří spoustu papírování, času i peněz. A bolavá místa už snad nebudou tak bolavá.
Děkujeme celému týmu DGS Plast za jejich důvěru a odhodlání při zavádění nových řešení a těšíme se na další spolupráci.
